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工场部-内业科 龙筋制作相关作业基准考试试卷
姓名： 工号： 分数：
一、填空题（50题，每小题2分，共100分）：
1.龙筋制作应提前准备的工具有：角度尺、30米卷尺、水平尺、尖头渣锤、撬棒、油刷、手工割炬、石笔、记号笔、点温枪、游标卡尺、榔头、焊机、板钩、铁链。
2.龙筋制作应提前准备的劳护用品有：工作服、安全帽、劳保鞋、耳塞、口罩、防护眼镜、手套、面罩。
3.检查多头切割机设备导气管、连接线是否完好。
4.清除钢板上灰尘、水溃、油污并确认钢板有无缺陷（麻点、变形等)。
5.手工划线面板进入龙筋作业区时要确认装配方向：[艏部（FWD)，舷侧（SIDE)，上口(TOP)等基准面朝南）]。
6.根据作业票确认钢板的材质、厚度、尺寸是否相符。
7.仔细核对确认所划的切割线是否与原多头切割草图尺寸信息相符。
8.划线时使用钢尺进行取点划线,注意取点划线的精准性。
9.面板划线均以南侧为基准边；对切割线进行确认并画箭头标注记号。
10.书写零件名称及加工流向代码时，字迹清晰、端正，签工号，并进行确认；划线结束后进行自主检查，并签上工号。
11.开机过程中仔细观察钢板切割成型；根据切割成型情况适当调整切割速度。
12.按照《多头切割机点检表》所示的内容对切割机进行作业前点检；确认切割机运行方向有无障碍物；根据板厚选择相应的割嘴。
13.将切割机的电源、天然气、氧气、压缩空气阀门打开,确认割枪上下是否良好，气压是否正常，火焰大小是否均匀，快风是否垂直。
14.充分利用切割机割嘴，选择几张钢板一起同时开板作业。
15.将钢板从辊道上吊上切割平台，利用平台上的靠山进行定位，并确认是否为一张(防止电磁铁吸了双层）；
16.原则上胎架宽度方向铺板张数，由实际拉条数目来定（共26个枪头）。
17.利用快风对钢板划出的切割线进行对线并调整钢板，使切割线与切割机轨道平行。
18.板材端部开条预热，并确认割嘴与板材之间的髙度。
19.当板材预热达到板材切割所需温度后，打开髙压氧开关和切割机运转开关， 开始切割。
20.作业时应密切注意割嘴作业状态以及高度，板材是否割穿，下方是否有挂渣。
21.厚板龙筋开条时，应同时将另一端同一形式的坡口用半自动切割机进行并列切割作业。
22.将切割产生的残材放置到残材宝箱内。
23.开板后对切割缺陷进行自主检查，发现切割凹槽等应该査找原因，如果是切割机本身引起的切割缺陷，立即停机修理，并参照质量基准进行不合格品处理。
24.将气管快速接头与相应的气体分配器连接，然后打开氧气、天然气阀门，用肥皂水对连接部位检査，确认是否漏气。
25.根据部材切割符号进行对线切割，并确认切割精度；开孔切割使用相应的切割模具以及仿型切割机。
26.端部正坡口切割时，先计算切割量后对线切割。切割过程中产生的缺陷，应标示补焊打磨记号“G+W”。
27.上下胎架走正规踏步，胎架上行走注意安全；开条机空走过程中，将割枪升至最高位置。
28.严禁使用限位作为停机方式；切割过程中长距离移动时关闭火焰，短距离移动关闭快风。
29.点检打磨机、倒角机、耳孔机各部件是否完好：使用前需加锭子油，保证机器内部能够得到充分润滑。
30.用半门吊将面板吊运到倒棱机输入辊道上方位置；在面板端部板厚方向处写上分段名并将面板反面氧化渣清除。
31.将面板送入倒棱机主机，首先启动前滚轮拨料，使材料靠位，按下电动液压按钮，按预先设定参数的数值进行倒棱。
32.面板输送至主机的两个下倒棱辊时将面板夹紧定位，油缸驱动两个上倒棱辊下降将面板压紧定位，主电机驱动下倒棱辊转动，上下倒棱辊同时对面板两侧4个棱边进行倒圆角2≦R≦3mm；对于面板倒棱未到位的地方进行手工打磨处理。
33.倒棱结束后上倒棱辊上升将面板松开，的面板经由输出辊道和配套半门吊逐根吊至到下料架中，打包后由桥式起重机逐捆吊运走。
34.按部材指定要求对自由边、面材端部、过焊孔、流水孔打磨。面板宽度>300mm、厚度>40mm，长度<3000mm吊至地面打磨，面板、厚板龙筋宽度> 450mm采用单面打磨方式。
35.倒棱机自动运行时，严禁用手、脚等接触（包括倒棱质量检测)；禁止作业人员靠坐在两辊道间隙之间的安全门上。面板清渣时为防止电磁铁吸着的面板意外落下，吸吊面板时一定要将吊梁移至倒棱机辊道上方后方可清渣。
36.对照点检表内容逐条点检装配机、悬臂吊、电焊机等相关设备并填写点检表；在装配辊道上，腹板与面板的相对位置应为腹板在前，面板在后（当位置相反时，应进行调整）。
37.操作腹板夹紧（磁吸）翻转装置让腹板放置在面板上，准备定位装配；根据龙筋寸法图上的尺寸、端部节点形式、焊接要求进行装配焊，装配焊的焊脚大小、长度要严格控制在规定范围内，存在止漏孔的龙筋装配时要按工艺要求进行封堵。
38.将排出辊道上装配好的龙筋分别由横移出料装置自动将工件移出辊道并储存。
39.储存一定数量时发出报警提示吊运，吊运至焊接平台区域；做好龙筋装配记录；面板长度≤4000mm的龙筋吊至手工龙筋装配区域进行装配作业。
40.龙筋装配线作业中,严禁人员爬到设备上方进行任何作业；
41.半门吊吊车每个吊钩最多挂两只板钩，每次最多吊运两根龙筋；每根龙筋使用两个板钩分别夹住龙筋的两端；
42.龙筋起吊300mm后停顿，确认吊索具以及吊物安全状态后，方可继续作业；龙筋吊至焊接工位后，面板宽度≤200mm的龙筋必须操作焊接平台夹紧装置， 将龙筋夹紧防止龙筋倾倒；
43.操作焊接平台夹紧装置将所有龙筋夹紧防止龙筋倾倒；
44.将自动焊接机移至龙筋焊接开始工位；
45.利用每个焊臂上的控制盒上焊臂升降与气缸夹紧，放松旋钮开关将焊枪位置调整好，焊臂下落至红色标记处。根据焊口形状调节好工件与焊枪的间距、焊枪角度。
46.根据施焊焊脚，参照《自动角焊机标准焊接条件》调整自动焊接机所需的电流、电压；根据龙筋不点动操作焊接台车下降按钮，焊接台车下降距离龙筋腹板200 mm时，停止并确认台车枪头与龙筋腹板乏间的安全距离，防止因焊接台车枪头下降过快碰撞龙筋腹板，导致焊接台车受损。
47.焊接前确认龙筋端部留焊区为150mm〜200mm；焊接过程中检査焊脚大小、焊接成型等以控制焊接质量。龙筋焊接后，除去焊渣进行外观检查，发现有焊道外观不良部位、咬边、焊瘤、气孔、裂纹等缺陷时进行修补，修补焊道长度≥30mm。
48.自主检査时使用白色记号笔打勾,检查结束后签上工号；焊接质量检查及修补工作完毕后，所有人员必须离开焊接平台；操作焊接平台防倒装置，然后松开龙筋夹紧装置，以防止龙筋因焊接变形发生倾倒。
49.将焊接完成的龙筋吊运至机械矫正区域；工作前检查矫正机各个液压系统是否正常，是否符合施工要求；工作时，主传动辊通过液压油缸升降，与上部压轮一起，实现面板变形的矫正；主压轮两侧设置四组侧压轮用于矫正龙筋的旁弯变形；前后两对顶升小辊筒用于矫正龙筋的上拱变形。
50.对于机械矫正未达标的龙筋通过对龙筋面板及腹板进行火工（水冷）予以辅助校直。龙筋需要返工拆除时，必须在龙筋装配机上或短龙筋装配定盘上进行，在短龙筋装配定盘作业时必须使用行车进行保护以防止腹板倾倒。